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1600℃石油裂化管试样的动态损毁过程

1600℃石油裂化管试样的动态损毁过程

  • 所属:石油裂化管
  • 时间:2019-06-05 15:50:18
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1600℃石油裂化管试样的动态损毁过程


 加入低熔物,石油裂化管 添加低熔物对钢包用石油裂化管性能的影响 以电熔镁砂、鳞片石墨为主要原料.对比分析了其对石油裂化管显气孔率、体积密度、耐压强度及抗渣性能的影响。旋转浸渍法研究精炼钢包渣线耐火材料的损毁过程及其影响因素 石油裂化管生产过程中,精炼钢包渣线部位所用石油裂化管损毁比较严重,使用周期短,为延长石油裂化管的使用寿命,降低冶炼石油裂化管的生产成本,保证钢包的安全运行,研究渣线部位所用耐火材料的损毁过程及其损毁因素就显得尤为重要。本文以精炼钢包渣线常用石油裂化管(碳含量为17wt%为研究对象,测试其理化指标,采用静态坩埚法研究了不同温度和钢渣碱度下石油裂化管试样的抗渣侵蚀情况;然后重点采用感应炉旋转浸渍法研究了石油裂化管试样的动态损毁过程,对石油裂化管试样损毁程度进行测量分析,探讨了石油裂化管试样侵蚀损毁的变化规律,并且分别研究了石油裂化管钢水温度、浸渍时间、石油裂化管钢渣碱度、石油裂化管试样转速对石油裂化管试样损毁的影响,然后设计正交试验,试验分析了三因素三水平对石油裂化管试样损毁的影响。最后对导致石油裂化管试样损毁的主要影响因素即氧化剥落问题进行了探究,

14.jpg提出了相应的改善措施。得到结论如下:1用静态坩埚抗渣法分别在1550℃和1600℃的温度下研究石油裂化管试样的抗渣性,结果发现在1600℃下钢渣对石油裂化管试样的侵蚀程度更大,说明石油裂化管试样的侵蚀主要发生在1600℃以上的温度条件下。1600℃的温度下,分别用碱度为1.3和2.1精炼渣侵蚀试样,结果发现低碱度钢渣对石油裂化管试样的侵蚀更严重。2感应炉旋转浸渍法的实验中,发现石油裂化管试样的损毁过程有三个阶段,第一阶段是0-1.5小时内铝管试样的损毁指数与时间成线性增加,第二阶段是1.5-2.5小时内石油裂化管试样的损毁指数基本保持不变,第三阶段是2.5-3.5小时内石油裂化管试样的损毁指数随着时间的变化逐渐增大,但是增加速率变小;当浸渍时间、转速、钢渣碱度保持不变时,发现钢水温度从1550℃升高到1800℃的过程中,钢水温度从1550℃增加到1600℃时,损毁指数从2.2mm增加到3.5mm,损毁指数增加最明显;当浸渍时间、钢水温度、钢渣碱度保持不变时,试样的转速在0-57r/min范围变化时,转速为57r/min时试样的损毁指数最大,说明转速越大试样的损毁越严重;当浸渍时间、钢水温度、试样转速保持不变时,钢渣碱度在1.32.1条件下,低碱度的钢渣对石油裂化管试样的侵蚀最严重;通过正交试验的方法考察侵蚀时间、钢水温度、石油裂化管钢渣碱度三因素三水平对石油裂化管试样损毁的影响,结果说明影响石油裂化管试样损毁的最大因素是钢渣的碱度。3通过感应炉旋转浸渍法发现石油裂化管试样损毁的主要因素不仅是钢渣的侵蚀而且还有空气的氧化。这是因为高碳含量和高温等条件使石油裂化管试样逐层氧化脱落,损毁逐步加剧。为减慢石油裂化管试样的损毁,将水玻璃与镁砂细粉混合作为石油裂化管试样的涂覆材料,发现这种方法有效的阻碍了空气与石油裂化管试样的接触,有效防止了石油裂化管试样的氧化。本工作通过静态坩埚法和感应炉旋转浸渍法对钢包渣线石油裂化管损毁过程的试验模拟,发现旋转浸渍法对钢水温度、浸渍时间、转速、钢渣碱度等影响因素的考察结果能够一定程度上反映实际使用工况,可以说明石油裂化管在实际使用中侵蚀损毁的变化规律。探讨了采用表面涂覆方法提高石油裂化管的抗氧化性,从而减慢石油裂化管的使用损毁。镁质弥散型透气砖高温抗折强度的研究 四因素三水平正交设计表,研究了不同加入量电熔镁砂(0.20mm质量百分含量,下同)0%3%6%α-A l2O3微粉(0.044mm,5%8%10%电熔镁砂细粉(0.044mm,2%4%6%和Cr2O3细粉(0.044mm,0%1%2%对中间包镁质透气砖高温抗折性能的影响。研究结果表明:实验条件下,四种材料对镁质透气砖高温抗折强度的影响大小顺序是:电熔镁砂(0.20mm工业氧化铬粉电熔镁砂细粉α-A l2O3微粉;其中(0.20mm电熔镁砂和Cr2O3粉对镁质透气砖的高温抗折强度有显著的影响,电熔镁砂细粉对镁质透气砖的高温抗折强度有一定的影响,而α-A l2O3微粉的影响则很小。从镁质透气砖的高温抗折强度来考虑:方案A3B2C2D2为最佳的方案。


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