就容易出现光亮退火的情况，化肥专用管（高温和腐蚀）使用环境（高温和腐蚀）化肥专用管如果不注意保养的话。那么影响化肥专用管光亮退火的因素有哪些呢？下面我来具体介绍下。也许你会看一下《谁冲击了化肥专用管上涨空间》首先，退火的温度是否达到化肥专用管加工规定的温度。化肥专用管一般采用的高温加热处理，温度的范围在1000-1200摄氏度左右，可以根据退火锅炉的情况来观察，退火的区域是否是白色的状态，否出现了下垂和软化的情况。其次，锅炉的封闭性是否足够好。化肥专用管加工的锅炉必须要密封的和外界的空气隔绝。采用的氢气作为保护气体，只有一个排气孔。如果不能够判断密封性是否好，可以用肥皂水涂抹在锅炉的接头处，来看锅炉是否漏气里。还有就是要检查保护气压力。为了防止漏气，锅炉内一般会保持一定的气压，如果出现里漏气的情况，最好及时修理。宝钢股份化肥专用管厂自2012年起执行产品结构优化项目，预计2012年底投入生产。酸洗生产线项目为其中的重点项目，国内目前为止同类设备中最先进的生产线。项目自2011年4月开始设计，至2012年中旬进行试运行，同年年底前投入运行。由于化肥专用管使用环境（高温和腐蚀）非常严苛，对其材料性能及表面要求也日趋严格。化肥专用管就是利用热轧化肥专用管或热轧毛管通过冷轧和/或冷拔方式获得尺寸精度、表面光洁度和机械性能较好的化肥专用管。一般石油管都必须经过一道或多道冷轧拔的方式获得，每道次冷轧或冷拔前化肥专用管都必须经过酸洗、磷化、皂化等不同工艺处理。酸洗质量好坏直接影响化肥专用管成品质量，因此化肥专用管酸洗线为化肥专用管生产工艺不可缺少的重要环节。

      工艺介绍化肥专用管酸洗工艺包含酸洗、磷化及皂化三个部分，整个管材生产工艺流程中的重要环节之一，可以有效去除热轧后残留在化肥专用管内外表面的氧化皮，并为下一道工序冷拔及热处理做好准备工作。本项目的酸洗工艺流程为：酸洗工艺采用18%硫酸溶液，目的去除热轧化肥专用管或热处理后的化肥专用管内外表面氧化膜，化肥专用管厂酸洗线拥有5个酸洗缸，可同时实现5包化肥专用管的同时酸洗功能，酸洗时长将根据化肥专用管材质进行相应的设定；酸洗之后进入1#清洗槽，该过程中将对化肥专用管表面及内壁上附着的酸液进行清洗；清洗之后进入冲洗工位，本酸洗生产线配置两个冲洗工位，可实现同时两包化肥专用管的冲洗，冲洗主要是进一步对化肥专用管表面及内壁附着酸液的清理，之后再次进入清洗。磷化工艺为酸洗工艺下一步工序，目的酸洗完后的化肥专用管内外表面形成一层磷酸盐薄膜（磷化膜）保护金属表面防止金属再次腐蚀，同时增加皂化液的附着能力。皂化工艺的目的磷化后化肥专用管内外表面形成皂化膜，增加金属表面冷拔冷轧润滑性。3产品情况简介本项目开发的化肥专用管自动酸洗线设计产能15万吨/年。产品规格为外径φ20φ139.7mm壁厚1.520mm长度416m化肥专用管钢种：碳钢、低合金钢、高合金钢。最大捆重约5吨。表面氧化，不含油，管捆直径φ300φ750此酸洗线已顺利投产一年多，目前已实现达产，各项指标达到或优于设计要求。二、自动控制系统组成介绍酸洗系统由运输段及地面处理段两部分组成，运输段包含三台运输车，酸洗工艺实现的主要传输设备，根据设定指令的要求，完成相应的动作（从M号槽位将管子吊出，放置到N号槽位）地面处理段涵盖了酸洗工艺的大部分内容，通过温度计、流量计、压力计、液位计有机结合，控制输送泵、循环泵等起停工作，从而实现加酸、配算、放酸、排水、冲洗等多个工艺动作。运输车共有三台，具有相同的工艺动作：提升、行走、下降。每台运输车由西门子S7PLC控制，其提升与下降位置由编码器控制，行走定位由读码器控制，每台机械手均分左手、右手，各由1台G120变频器子站控制，配合动作。其中地面处理段由1台西门子 S7-317-2PN/DP控制7台ET200M从站，对现场仪表、电机、排烟风机等设备进行控制。处理段和运输段之间通过SCA LA NCEW744进行以太网通讯，运输段与机械手之间采用ProfibuDP通讯，系统的网络配置：如下图所示，系统通过以太网络以及Profibus-DP组成了两层网络。第一层：酸洗线运输段、罐区处理段和产品生产段控制系统。以酸处理系统的主PLC为中心，主PLC通过Profibus-DP与各现场从站联通，并采用工业以太网模块接入交换机，构成了现场工作网络，通过与HMI服务器的WinCC进行通讯。运输段数据通过光电转换器，形成数据包，由天线进行传输。即将HMI服务器中的指令形成数据包，由天线传送至相应的运输车，执行相应的动作指令。第二层：HMI服务器，工作站和打印设备通过交换机与PLC传递数据，建立网络。三、电气及仪表系统详细介绍 1运输车控制运输车控制的重点在于定位和动作控制。传统的定位方式是每一个停止位，加速和减速位使用接近开关，PLC通过读取接近开关组成的编码来识别运输车的位置。由于接近开关的感应区域有限，因此对运输车的机械要求非常苛刻，而且当运输车处于无接近开关的中间位置时，PLC程序对机械手逻辑位置的判断是非常困难的因此，本系统采用了德国SICK公司的条形码定位，条形码贴在行进轨道的固定位置上，每个运输车上均安装读码器读取轨道上条形码数据，并通过Profibus-DP方式将条形码传输给PLC通过这种定位方式，PLC可以简单的识别运输车在轨道上的位置，方便设定调整运输车的加减速距离，指令发给G120变频器控制行走电机运行，将定位误差控制在1毫米内，相比接近开关的定位方式，条形码定位方式极大的提高了定位的可靠性和准确性。运输车的动作包括有提升、下降、倾斜。运输车左右两端各有一个提升机构，由电机带动卷扬机实现提升、下降动作，指令由PLC程序给出，通过G120控制实现。倾斜动作则是指左右两端的提升机构在提升到一定高度时，根据程序要求，一端提升（或下降）高度高于另一端而产生的倾斜，倾斜角度根据现场生产需要，设定为3.1度。

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